Treinamentos

Capacitação em Core Tools - FMEA, APQP e PPAP

Carga Horária: 24 horas

Apresentação

FMEA 4ª EDIÇÃO - MODOS DE FALHAS E ANÁLISES DOS EFEITOS

Identificar problemas de produção parece ser uma tarefa elementar. Todos, em qualquer empresa, sabem que a “fábrica está cheia de problemas”. E, na maioria das vezes, um problema traz consigo outro problema, antecedente ou conseqüente. A grande maioria dos esforços, até hoje, foi canalizada para a detecção de falhas. Pouca importância foi dada à prevenção de falhas. Um dos motivos desse tipo de atitude é que a pessoa ou grupo que previnem uma falha passam despercebidos, não são tão valorizados quanto aqueles que encontram a causa de uma falha. Se pararmos para pensar um pouco, vamos chegar à conclusão de que só temos problemas hoje porque não tomamos ações preventivas no passado. FMEA pode ser usada em processos não industriais. Por exemplo, FMEA poderia ser usada na análise de risco em processos administrativos ou avaliação de sistemas de segurança. Em geral, FMEA é aplicada para falhas potenciais no desenvolvimento de produto e processos de manufatura, nos os benefícios são claros e potencialmente significativos. Entretanto, a necessidade da prevenção de falhas (problemas) antes de se atingir a fase operacional, ou seja, ainda na fase de desenvolvimento do produto, tornou-se imperiosa. Dentro dessa ótica, criou-se uma metodologia de análise sistemática que orienta e evidencia em fase preventiva as falhas em potencial do produto, quer seja na sua fase de concepção ou  de fabricação.

APQP 2ª EDIÇÃO - PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO

O Planejamento da Qualidade do Produto é um método estruturado para definir e estabelecer os passos necessários para assegurar que um produto satisfaça o cliente. A meta do Planejamento da Qualidade do Produto é facilitar a comunicação entre todos os envolvidos em assegurar que todos os passos foram completados dentro do prazo. A efetividade do Planejamento da Qualidade do Produto depende do compromisso da alta gerência da empresa com os esforços requeridos para se atingir a satisfação do cliente.

PPAP 4ª EDIÇÃO - PROCESSO DE APROVAÇÃO DE PEÇAS DE PRODUÇÃO

O start-up de um processo produtivo normalmente gera uma quantidade de problemas que é maior nos primeiros lotes com tendência de redução ao longo do tempo. A probabilidade maior de ocorrência de problemas pode ocasionar sérias perdas e transtornos aos clientes e usuários de produtos automotivos. Assim, um processo de aprovação dos primeiros lotes deve ser feito de forma que qualifique não só o produto mas também o processo produtivo que o fabricou.

O propósito do PPAP é determinar se todos os registros de projeto e os requisitos especificados pelo cliente foram corretamente compreendidos pela organização e que o processo produtivo possa produzir produtos que satisfaçam de forma consistente estas exigências durante toda vida útil do produto.

Público Alvo

Gerentes de Projeto, Processo e Qualidade, Coordenadores, Supervisores, Laboratoristas e Analistas da Qualidade.

Metodologia

Aulas expositivas com recursos audiovisuais, apresentação de exemplos e atividades em grupo para estudo de caso.

FMEA 4ª EDIÇÃO - MODOS DE FALHAS E ANÁLISES DOS EFEITOS

1 - INTRODUÇÃO

1.1 – Histórico dos Processos

2 – ABORDAGENS DA FMEA

2.1 – Principais Objetivos da FMEA

2.2 – Considerações

2.3 – Responsável pela Implantação da FMEA

2.3.1 – Responsabilidade da Gerência

2.3.2 – Responsabilidade da Supervisão

2.3.3 – Responsabilidade do Coordenador do FMEA

2.4 – Formações do Grupo de FMEA

2.5 – Reuniões

2.5.1 - Duração das Reuniões

3 – FMEA DE PROCESSO

3.1 – Introdução

3.2 – Preparações da FMEA de Processo

3.2.1 – Cabeçalho do Formulário

3.2.2 – Identificação da Etapa do Processo e sua Função

3.2.3 – Modo Potencial de Falha

3.2.4 – Efeito Potencial de Falha

3.2.5 – Índice de Severidade ou Gravidade

3.2.6 – Classificação

3.2.7 – Causa Potencial de Falha

3.2.8 – Índice de Ocorrência

3.2.9 – Controles Atuais do Processo

3.2.10 – Índice de Detecção

3.2.11 – Número Prioritário de Risco (NPR)

3.2.12 – Ações Preventivas Recomendadas

3.2.13 – Providências Tomadas

3.2.14 – NPR após Melhoramentos

4 – UTILIZAÇÕES DA FMEA

4.1 – Limitações da FMEA

4.2 – Arquivos dos Registros

4.3 – Prazos para Execução

4.4 – Ações de Acompanhamento

5 – EXEMPLOS DE FMEA DE PROCESO

6 – SEQUÊNCIA DA FMEA DE PROCESSO

 

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APQP 2ª EDIÇÃO - PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO

1- Introdução

2 - O Gerenciamento de Um Projeto

2.1 - Equipe    

2.2 - Comunicação     

2.3 - Desenvolvimento Simultâneo    

2.4 - Matriz de Responsabilidade do Planejamento da Qualidade do Produto         

3 - Fundamentos do Planejamento da Qualidade do Produto

3.1 - Organize a Equipe         

3.2 - Definir a abrangência    

3.3 - Equipe a Equipe 

3.4 - Treinamento      

3.5 - Envolvimento do cliente e fornecedor   

3.6 - Cronograma de Planejamento da Qualidade do Produto

4 - Planejar e Definir o Programa   

4.1 - Voz do Cliente   

4.2 - Plano de negócios / estratégias de “Marketing”

4.3 - Dados de “Benchmark” do produto e processo

4.4 - Premissas do produto/processo           

4.5 - Estudos sobre a confiabilidade do produto      

4.6 - “Inputs” do cliente        

4.7 - Objetivo de projeto       

4.8 - Metas de confiabilidade e de qualidade

4.9 - Lista preliminar de materiais     

4.10 - Fluxograma preliminar do processo    

4.11 - Lista preliminar de características especiais de produto e processo  

4.12 - Planos de Garantia do produto           

4.13 - Suporte da Gerência    

5 - Projeto e desenvolvimento do processo           

5.1 - Padrões de embalagem 

5.2 - Análise crítica do sistema da qualidade do produto/processo

5.3 - Fluxograma do processo           

5.4 - “LAYOUT” das instalações         

5.5 - Matriz de características

5.6 - Análise de modo e efeitos de falha do processo (PFMEA)

5.7 - Plano de controle de pré-lançamento   

5.8 - Instruções do processo 

5.9 - Plano de análise dos sistemas de medição    

5.10  - Plano de estudo preliminar da capabilidade do processo

5.11 - Especificações de embalagem 

5.12 - Suporte da Gerência    

6 - Validação do produto e do processo     

6.1 - Corrida-piloto de produção       

6.2 - Avaliação de sistemas de medição           

6.3 - Estudo preliminar da capabilidade do processo

6.4 - Aprovação de peça de produção           

6.5 - Testes de validação da produção         

6.6 - Avaliação de embalagem           

6.7 - Plano de controle da produção 

6.8 - Aprovação do planejamento da qualidade e suporte da gerência       

7 - Retro-alimentação, Avaliação e Ação Corretiva

7.1 - Variação reduzida          

7.2 - Satisfação do Cliente     

7.3 - Entrega e assistência técnica    

8– Avaliação

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PPAP 4ª EDIÇÃO - PROCESSO DE APROVAÇÃO DE PEÇAS DE PRODUÇÃO

 

1- Introdução

1.1  – Fluxo básico de um PPAP;

1.2  – Abordagem de Processo no PPAP; ·.

1.3 – Cronograma de Planejamento da Qualidade do Produto;

1.4 – Componentes do PPAP;

1.5 – Exigências da ISO/TS 16949.

2 – O Processo de Aprovação

2.1 – Descrição;  

2.2 – Definição;   

2.3 – Finalidade;  

2.4 – Quando a submissão é necessária;        

2.5 – Notificação do Cliente;

2.6 – Notificação Não Requerida pelo Cliente;

2.7 – Níveis de Submissão;

2.8 – Requisitos para Aprovação da Peça;

2.9 – Material a Granel;

2.10 – Requisitos Específicos;   

2.11 – Retenção de Registros;

2.12 – Disposição da Submissão da Peça.       

3 – Experiências e Sugestões

4 – Formulários      

4.1 – Certificado de Submissão de Peça de Produção ;

4.2 – Relatório de Aprovação de Aparência;

4.3 – Formulário para Resultados Dimensionais;

4.4 – Formulário para Resultados dos Ensaios de Materiais;

4.5 – Formulário para Resultados dos Ensaios de Desempenho;

4.6 – Plano de Controle.

5 – Exercícios Práticos

6 – Avaliação Final